您好,欢迎进入东莞市 贵鼎机电科技有限公司官网 东莞焊接加工东莞设备机架东莞钣金加工东莞激光切割东莞钣金折弯
产品中心
东莞市 贵鼎机电科技有限公司
地 址:广东省 东莞市寮步镇良
    边翠香 横路智顺工业园
电 话:0769-82819960
传 真:0769-82819970
Q  Q:11327262
联系人:18926829596 / 郑先生
网 站:www.
您的位置: 首页 ->  技术支持 -> 喷涂常 见问题处理方法

喷涂常 见问题处理方法


 

 

※喷漆异常状况

 

※喷漆不良隐患

 

※喷漆不良原因

 

※喷漆不良对策

 

 

 

 

 

 

 

                                     表面处理部制作

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●流挂

涂料在 被涂物的竖直面自上而下流动,使涂膜 产生不均匀的流痕或下边缘胶的现象。根据流 痕的形状可分为下沉、流挂、流痕流淌等。

1.    所用溶 剂挥发过慢或涂料不配套。

涂料一次涂得过后,喷涂操作不当,重枪过多。

2.    环境温 度过低或周围空气的溶济蒸气含量过高。

3.    涂料粘度偏低。

4.    涂料中 含有密度大的颜料(硫酸钡)。

5.    在光滑 的涂腊上涂布新漆时,易发生流挂。

1.    正确选择溶剂,注意溶 剂的溶解能力和挥发速度。

2.    提高涂 料操作的熟练程度,涂层厚度应均匀,一次不宜喷涂过厚,一般控制在20um左右为宜。如需一次喷得30um40um的涂膜,则要采用湿碰湿工艺(适用于热固性涂料)。高固体 分涂料或超高速的杯式静电喷涂机等新工艺,新装备和新材料。

3.    严格控 制涂料的施工粘度和环境温度。

4.    加强换气,施工场 所的环境温度应保持在150C以上。

5.    调整涂 料配方或添加抗机。

6.    在旧涂 膜上涂装新涂料时要先打磨.

 

●颗粒

涂装中 异物呈颗粒状分部在整个或局部涂膜表面上的现象,称为颗粒。由混入 涂料中的异物或涂料变质而引起的颗粒称为颗粒;由金属 闪光涂料中的铝粉在涂膜表面造成的突起异物称金属颗粒,在涂装 时或刚涂装完的湿膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。

 

1.    涂装环 境空气的清洁度差,如调漆室、涂装室、静置区 和烘干室内有灰尘。

2.    容易沉 积的涂料未经充分搅拌或漆皮被搅拌混杂在涂料中未经过滤除去。

3.    被涂表面不洁净。操作者工作服、手套上有灰尘。

4.    涂料变质,如漆基析出或反粗,颜料分 散不佳或产生凝聚,有机颜料析出,闪光色 漆的漆基中铝粉分散不良等。

1.    调漆室、涂装室、静置区 的供给空气除尘要充分,确保涂装环境洁净。

2.    涂料应充分搅拌均匀,并在供 漆管上安装过滤器。

3.    被涂物表面应清洁,例如可 用粘性擦布擦净灰尘或用离子化空气吹净尘埃。操作人 员操作时不应穿戴容易脱落的工作服及手套。

 

●露底、盖底不良

露底是 由于漏涂而使被涂物表面产生的,俗称为缺漆。盖底不 良是涂料经涂装干燥后,涂膜太 薄露出底材颜色造成。

1.    涂料配 料时组分比例不对,应假如的颜料量不够,造成遮盖能力差。

2.    涂料施工粘度偏低,涂膜过 薄或使用前未充分搅拌均匀,涂膜应达到规定厚度。

3.    被涂物外形复杂,使其某 些部位产生漏涂现象。

4.    尽量选 用底漆和面漆相似的颜色涂料。

 

1.    如同颜色、同品种合格的涂料,按一定 比例对调一致后使用,或选用 遮盖力强的涂料。

2.    适当提 高涂料施工粘度,在使用 前充分搅拌均匀,涂膜应达到规定厚度。

3.    对于复杂的被涂物需仔细涂装,不得漏涂。

4.    尽量套 用底漆和素材相似的颜色。

 

 

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●过烘干

涂膜在烘干过程中,因烘干 温度过高或烘干时间过长,产生先火、变色、发脆、脱落、开裂等现象。

1.    烘干设 备失控或控温的仪器不准确,造成烘干温度过高。

2.    烘干时间过长。

3.    底涂层 面涂层料不配套,烘干规范选择不当。

1.    确保烘 干设备的技术状态良好,控温系 统仪器准确无误。

2.    严格按 照工艺规定控制烘干时间,若因造 成被涂物停留烘干室中间过长时应急据降温。避免被 涂物在烘干室内过夜。

3.    底涂层 和涂层涂料配套。而涂层 的烘干温度应不高于底涂层的烘干度。

 

 

●烘干不良或未干透

涂膜干燥(自干或烘干)后未达到完成干固,用手摸 涂表面感觉很软或涂层表面有粘着现象,未达到规定的硬度。

1.    自干或 烘干的温度和时间未达到工艺规定要求。

2.    底层涂 料未干就涂装面层,而且一次涂层够厚,造成整体涂层干燥慢。

3.    涂装前 被涂物表面残留有油、水或有害化学物质等,影响涂膜正常干燥。

4.    烘干室内烘干较多,或热容量不够。

5.    自然干燥场所温度高,温度较低,通风不良。

6.    涂料中 加入的稀释剂太多,挥发和 氧化干燥温度较低,使干燥过程减慢。

1.    严格执 行干燥工艺规范,确保干燥温度和时间。

2.    底层涂 料实际干燥后再涂装面层。氧化干 燥型涂料一次不宜涂得太厚。

3.    涂装前 表面要彻底做到无油、无水和其它难技,防此其进入涂层。

4.    不同热 容量要求的被涂物应有不同的工艺规范。要控制 烘干室的装载量在一定范围之内。

5.    自干场 所的技术状态达到工艺规范要求。

6.    按照一 定的比例往涂料中加入稀释剂,加入量不宜过多,要保证 各层间的涂料及稀释剂配套。

 

 

 

 

●针孔

在涂膜 上产生如针尖刺出样的小孔或如皮革表面的小孔。

1.    涂料施工粘度过大,流平性差,释放气泡性差。

2.    涂料中混入油、水,造成干 燥时涂膜表面出现针孔。

3.    涂料在 储运和使用过程中变质。

4.    涂膜干燥快,或被涂 物没有经过晾干即直接进入高温烘烤,使涂料 急剧产生聚反应,表层溶 剂首先蒸发时则冲破表层涂膜造成针孔。

5.    涂装环境的湿度过大,或被涂 物表面上有污物和小孔。

1.    选用合适的涂料,对容易 产生针孔的涂料应加强检验,涂料粘 度的调制要严格执行工艺规范。

2.    注意涂装工具、涂料、稀释剂的清洁,防止不 纯物资混入涂料中。

3.    加强涂料检验,不合格的涂料不投产。

4.    严格按照工艺规定,涂装后先晾干,再送入 高温区烘烤干燥。涂料中 可添加加挥发性慢的溶剂使湿涂膜的晾干速度减慢。

5.    改善涂装环境,温度不宜过大。注意涂 物表面的清洁度,消除其表面上的小孔。

 

 

 

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●起泡

涂料干 燥后的涂层表面呈现微小的圆珠状小泡,一经碰压即破裂。

1.    涂装后,立即进入高温烘烤,表面溶剂立即挥发,并干燥成膜,内部溶 剂来不及挥发将表面涂层顶出小泡。

2.    涂装前,被涂物表面不干净,涂料或 稀释剂中混入水油等。

3.    涂层过 厚或涂料粘度过大。

4.    搅拌时,混入涂料中的

1.    严格执 行工艺规定的各层涂料要求的干燥温度和时间,升温不宜过急。

2.    保证被涂物表面洁净,严格控 制喷涂用的压缩空气中不准混入水、油等。

3.    涂料的 施工粘度应符合工艺规范,涂层不能过厚。

4.    可在涂 料中添加醇类溶剂或消泡剂。

 

●白化、发白

在涂装 过程中或刚涂装完毕的涂层表面上,呈现轻 微白色失光现象。

1.    涂装场 所的相对湿度较大,被涂物 的温度低于环境温度。

2.    所用的 有机溶剂沸点低,挥发太快。

3.    溶剂和 稀释剂的选用和比例不当,或混入了水分。

1.    涂装场 所的相对湿度最好不要超过70%,涂装前 应将被涂物预热,使其比环境温度高100C左右。

2.    选用沸 点高的和挥发速度较低的有机溶剂,如在涂 料加入定量防潮剂调整,一般加入量10%左右。

3.    选用匹 配和比例恰当的溶剂和稀释剂,防此通 过溶剂和压缩空气带入水分。

 

●变色

涂膜表 面颜色使用的颜色有明显色差,干后颜 色变色深或变浅,甚至变焦黄,使涂层 表面颜色不一致。

1.    干燥过度,未经晾 干进行超高温度烘烤或烘干时间过长。

2.    色漆涂 装时搅拌不充分,使密度 大的颜色沉淀造成干后色彩不均匀。

1.    严格按 照规定的干燥温度和时间烘干,避免干燥过度。

2.    操作中 注意调制涂料粘度和过滤并应充分搅拌。

3.    使用金粉、银粉的涂料,最好在 使用前再加入金粉、银粉并充分搅拌均匀,调制时 选用涂料配套的溶剂。

 

●失光

涂膜干 燥后其外层发暗、无光或 没有达到应有的光泽,或涂装 不久后涂层出现光泽下降的现象。

1.    烘烤过 度或非对流循环干燥。

2.    被涂物 表面粗糙或涂装前被涂物表面处理不干净,对涂料吸收不均匀。

3.    涂装现场湿度过大,或在极高、极低的温度下涂装。

4.    涂料的颜料选择、分散和 混合比例不适当,或溶剂不配套。

1.    严格按 照涂装工艺选定的干燥温度和时间,进行对 流循环方式干燥。

2.    不可用 过粗沙布或砂纸打磨,以免造 成打磨表面粗糙呈砂纸印迹。涂装前 表面处理达到彻底无油、无锈、无水、无其它灰尘和杂质。

3.    涂装环境温度不低于150C,相对湿度不高于70%

4.    选择合适的涂料,并按涂 料厂指定的溶剂与之配套。

 

●发汗

涂层表面在涂装1-2天后,析出一 种或几种组分的现象。

1.    涂装施 工现场湿度太大。

2.    增塑剂 和漆基的混剂较差。

3.    涂膜打磨前未干透,溶剂未完全发挥出来。

1.    控制涂 装现场的相对湿度,使之不超过70%,特别是 使水耐潮性大的涂料时更应注意。

2.    选用与 漆基混溶性好的增塑剂。

3.    涂膜打膜前干透。

 

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●龟裂

干燥后 的涂膜表面呈现龟板花纹样的细小裂纹。

1.    干燥时间过长,温度过高。

2.    底涂层 未干透就涂装面漆。

3.    涂层配套不适当,底涂层比面涂膜软。

4.    未晾干 就进行高温烘烤。

1.    正确选 择烘干温度及时间。

2.    底涂层 干透后才能涂装面漆。

3.    应使底 涂层和面涂层的硬度、伸缩性接近。

4.    涂膜晾 干后方可进行烘干。

 

●拉丝

喷涂时涂料雾化不好,呈丝状 喷到被涂物表面,使涂膜 表面成丝状现象。

1.    涂料施工粘度大,涂料的 原材料合成树脂分子质量大。

2.    选用的 溶剂溶解力不足。

3.    涂料中 易拉丝的树脂含量超过规定含量。

4.    选择适 宜的涂料并调制到施工粘度。

5.    选择溶 解力较强的溶剂。

1.    按照工 艺规定调制涂料粘度,温度低时粘度稍大,温度高时粘度应稍小。适当添加流平剂,改善涂料的流平性。

2.    调节枪 嘴的口径和喷涂距离,选择合 适的压缩空气压力,使雾化达到最佳效果。

3.    喷涂室 内风速应调至工艺规定要求,选择高沸点、挥发性慢的有机溶剂。

4.    在不发 生流挂的情况下,一次喷 涂应达到规定厚度,并适当延长晾干时间,不宜过 早进入高温烘干室。

5.    被涂物 的温度应冷却到50度以下,涂料和 喷涂室内气温应维持在20度左右。

 

●打磨缺陷

由于打磨不彻底,面漆干 燥后仍能清楚地看到砂纸的打磨痕迹和打磨划伤,影响涂膜的光泽性、光滑度和丰满度。

1.    打磨所 用的砂纸太粗或质量差,有掉砂现象。

2.    打磨方向混乱,局部打磨用力过猛,打磨平 面时未采用打磨块。

3.    底涂层 有较深的打磨痕迹或严重的刮伤等缺陷。

4.    涂层未 完全干透或冷却就进行打磨。

5.    打磨后 未检查打磨质量。

1.    在面漆喷漆之前,按工艺 要求选择适宜的砂纸进行打磨。在使用新砂纸之前,应将砂纸对磨一下,以消除掉砂。

2.    打磨平面时,应采用打磨块方式。

3.    提高涂 装前被涂物表面质量,减少不 必要的碰伤或用腻子刮平。

4.    涂层应 完全干透且冷却至室温后再进行打磨。

5.    打磨之 后应对打磨面仔细进行质量检查。

 

●咬底

涂面漆 后底层涂料被咬起脱落,产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬底。

1.    底层涂 料未干就涂表面层涂料。

2.    涂料不配套,面层涂 料是强溶剂类型,涂料中 的强溶剂把底层软化、溶解、咬起。

1.    严格遵 循底层实干后再涂面层的涂装原则。

2.    选用合适的涂料体系,除单一涂层外,复合涂层的底层、中间层、面层涂 料及其稀释药应配套使用。

 

●丰满度不良

在涂膜 涂得很厚的情况下,但表面 看上去仍然觉得薄且显得干瘪的现象,称为丰满度不良。

1.    涂料的丰满度差。

2.    涂料的 粘度小或涂料成分中颜料含量低。

3.    被涂物 表面不光滑且吸收涂料。

1.    选择丰满度好的颜料。

2.    增加涂 料中的颜料含量,提高涂料的粘度。

3.    用砂纸 打磨被涂物表面或涂底层、中层涂层,防止其 对面层涂料的吸收。

 

 

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●缩边

被涂物的边缘、积角等部位的涂层薄,严重时甚至出现露底,与其它 平坦部位相比膜厚很大的现象,称为缩边。

 

1.    所用涂料的粘度较低,漆基的内聚力。

2.    所用的 溶剂挥发速度慢。

 

1.    在涂料中添加阻流剂,降低漆基的内聚力。

2.    选用挥 发速度适当的溶剂。

 

●漆雾

在喷涂过程中,漆雾溅 到被涂物或涂膜表面形成虚雾,严重影 响涂膜的光泽性,称为漆雾。

1.    喷涂操作不正确,喷枪与 被涂料表面距离较远或与被涂料表面不垂直。

2.    被涂物之间距离太近,不需涂 装的表面未遮盖严密。

3.    涂装室 内风速太低且方向混乱。

 

1.    采用正确的操作方法。

2.    被涂物 之间距离应保证不能飞溅到的程度。

3.    涂装室 内气流应保证方向一致,且风速不能低于0.5M/S

 

●起皱

涂料干 燥成膜后的表面,外观呈 现局部或大面积凸起的不规则弯曲皱纹的现旬,称为起皱。

1.    底层不干就涂面层,或涂料 调制粘度过大且涂层过厚。

2.    涂膜烘干升温过急。因涂膜干燥过快,造成涂 膜干燥速度不均匀,以至涂 料来不及流平而收缩成皱纹。

3.    涂料中加入油料(桐油)、催干剂不当。

 

1.    底层干透后再涂面层,按工艺 规定调制涂料的施工粘度,控制好 涂层厚度不应超过规定值。

2.    严格执 行晾干和烘干的工艺规范,不得任 意改变涂装工艺规定的烘干温度和时间,采用合 理对流循环的干燥方式。

3.    涂装前,加入一 定比例的催干剂或少量硅油及适量的防皱剂。

 

●刷痕或辊筒痕

在刷涂和辊涂时,随着刷 子和辊筒的移动方向,在干燥 后的涂膜表面上残留有凹凸不平的条文或痕迹现象,分别称 为刷痕或辊筒痕。

 

 

1.    涂料的流平性差,涂料组 分中颜料的含量过高。

2.    刷子和滚筒太硬。

3.    涂装环境温度低。

4.    溶剂挥发速度快。

1.    选择流 平性好且颜料含量适当的涂料。

2.    按所用涂料性能,选用合 适的刷子合滚筒。

3.    涂装环境温度应保持100C以上。

4.    选择高沸点、挥发慢的溶剂。

 

●吸收

涂装时,涂料被底材吸收,呈现出 无光或似未涂装的现象,称为吸收。

 

 

1.    被涂物为多孔材质,例如木 材和合成材料等。

2.    涂刮的 腻子层稀疏或未经充分打磨。

1.    对于多 孔材质的被涂物应在涂装之前进行涂堵孔隙处理。

2.    涂刮腻 子的部位应充分打磨,并涂封底漆,以减少对面漆的吸收。

 

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●缩孔、抽缩

被涂物 表面存在或涂料中混入了异物(如水、油等)的影响,使涂料不能均匀附着,造成涂 膜表面收缩而产生的麻点(俗称露青或漏底)的现象。露底面 积大而不规则时称为抽缩(俗称发笑)。产生直径为0.01-2mm的孔时称为缩孔。在圆孔 内有颗粒时称为鱼眼。这种缺 陷有时出现在湿膜上,有时出 现在干燥后的涂膜。

1.所用的 涂料对缩孔敏感性大,表面张力偏高,流平性、释放性差。

2.调漆设备、输油管道、涂装工具不洁净,使有害 异物混入涂料中。

3.涂装环境差,如工作服、手套不洁净,空气中有灰尘、硅酮、漆雾等异物。

4.被漆物 不面不洁净有油水、灰尘、硅酮、肥皂、打磨灰 等异物附着在表面。

1.    选用流 平性和释放性好,对缩孔 敏感性小的涂料。

2.    涂装所 用的设备和工具绝对不能带有涂料有害异物,特别是硅酮。

3.    确保涂装环境清洁,空气中不应含有灰尘、漆雾、油雾等,要确保 压缩空气的清洁、无油、无水。

4.    对擦净后的涂物表面,严禁用裸手、脏手套、脏擦布接触,确保洁净。

 

●陷穴或凹坑

涂膜表 面上产生像火山口、半月形的直径为0.53mm的凹坑现象,称为陷穴或凹坑。它与缩孔、鱼眼的 区别在于不露出被涂物表面。

1.喷涂用 的压缩空气中混入油和水。

2.被涂物表面不清洁,存在着油、水、灰尘、肥皂等残留物。

3.在缩用 的涂料表面张力偏高,流平性差。

4.涂装环境不清洁,空气中有灰尘、哇酮、漆雾,附近有 使用有机硅系物资的场合。

1.    喷涂用 的压缩空气应确保无油、无水。

2.    涂装前,应确保 被涂物表面洁净。

3.    在涂料 中适当添加表面活性剂和流平剂,降低涂料表面张力,增加流平性。

4.    确保涂装环境清洁,附近不 能使用有机硅系物资。

 

●桔皮

涂膜上 出现类似桔皮状的皱纹表层。

1.    涂装前,涂料粘度过大,流平性差。

2.    喷枪嘴口径过大,压缩空气压力不足,雾化效果不好,喷涂距离不适当。

3.    喷涂室中风速不足,晾干时间短。

4.    涂膜厚度不足,晾干时间短。

5.    被涂物 和环境温度偏高。

1.按照工 艺规定调制涂料粘度,温度低时粘度稍大,温度高时粘度应稍小。适当添加流平剂,改善涂料的流平性。

2.调节枪 嘴的口径和喷涂距离,选择合 适的压缩空气压力,使雾化达到最佳效果。

3.涂室内 风速应调至工艺规定要求,选择高沸点、挥发性慢的有机溶剂。

4.在不发 生流挂的情况下,一次喷 涂应达到规定厚度,并适当延长晾干时间,不宜过 早进入高温烘干室。

5.被涂物的温度冷却到50度以下,涂料和 喷涂室内气温应维持在20度左右。

 

●毛屑

喷涂时 涂料中含有屑状物,呈丝状 喷到被涂物表面,使涂膜 表面成丝状现象。

1.涂料施工粘度大,涂料的 原材料合成树脂分子质量大。

2.选用的 溶剂溶解力不足.

3.涂料中 易拉丝的树脂含量超过规定含量。

4.选择适 宜的涂料并调制到施工粘度。

5.选择溶 解力较强的溶剂。

1.    选择适 宜的涂料并调制到施工粘度。

2.    选择溶 解力较强的溶剂。

 

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●掉色

涂膜彻底干燥后,用干净擦拭时,擦布上 粘有涂层着色的现象。

 

 

1.主要是 涂料中颜料渗透到涂膜表面所致,其中有 机颜料渗透更为严重。

1.尽量选 用不掉色的涂料,在所选的涂料中,添加漆 基或对被涂物进行罩光。

 

●遮盖、接触痕

遮盖用 的胶带痕迹留在被涂物表面上,涂层未干燥前,胶管、手等接触留下的痕迹。

 

 

1.    胶带的质量差,边缘不齐。

2.    涂膜未 干透就撕下胶带或其它遮盖物。

3.    外界接触液涂膜。

1.    选用耐 热的涂装前的胶带,胶带的边缘应齐整。

2.    涂膜干 燥后再撕下胶带和其它遮盖物。

3.    涂膜未 干燥之前严禁外界接触。

 

●陷穴

在流平的漆膜面上,产生豆儿大的陷穴。

 

 

 

 

 

 

 

 

陷穴是 由于漆面与在那表面上附着的污染物质的表面张力差异产生的。

1.    污染物质(油系)附着在 底材上那上面被涂装。

2.    污染物 质在涂料混入着被涂装。

3.    涂装后 污染物质落下了在漆膜面上。

1.    降低涂装厚度。

2.    解除喷漆空气中水分、油分。

3.    在同一涂装线上,不让另 种涂料的尘土飞扬。

4.    解除底材上的油分、尘土等。

 

●裂纹现象

现裂纹 现象产生在漆膜及底材上,裂纹大-开裂,裂纹小-裂纹。

 

 

 

 

1.    天拿水不适合-用强溶剂于底材。

2.    漆膜和 底材的内应力差异-漆膜坚硬。

3.    成型品不好-内部拧绕。

1.    降低涂装厚度。

2.    改变稀释天拿水-用强溶剂于底材-加快蒸发速度。

3.    成型品加热后,慢慢地凉。

4.    改进成型条件。

 

●色差

刚涂装 后的涂膜的光泽、色相与 标准样板有差异或补涂部位与原涂膜的颜色不同的现象。

 

 

 

1.    所用涂 料各批之间有较大的色差,或更换颜色时,涂装工 具和设备未清洗干净。

2.    被修补 部位打磨不良产生光泽不均或修补面积过小。

1.    对涂料应加强检验,防止色 差大的涂料入厂,换色时,应对涂装设备、工具和 轮漆管道进行彻底清洗。

2.    尽量少补漆,特别是局部修补,补漆部 位应仔细打磨修补面积扩大到明显的分界线的表面。

 

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●返粘

已干燥 的涂膜表面又出现粘状的现象。

 

 

 

 

 

1.    所用的涂料含鱼油、半干性油。

2.    干燥后通风不足,湿度高。

3.    底材(如水泥墙)中含碱物质,使涂膜皂化而软化。

4.    待底涂 层的挥发分子完全挥发后再涂装面漆。

1.    更换适用的涂料品种。

2.    加强干燥场所的通风。

3.    涂装前 洗净含碱物质的底材或涂装能防止碱性物质的密封层。

4.    待底涂 层的挥发分子完全后现涂装面漆。

 

●气体裂纹

涂膜干燥过程中,受酸性气体的影响,涂面产生皱纹、浅裂纹的现象。

 

 

 

1.    涂膜干燥场所(或烘干室)的空气中,含有二 氧化碳等酸性气体。

2.    所用涂 料的耐污气性差。

1.    消除干 燥场所中的酸性气体,或降低其含量。

2.    采用烟 道气体直接烘干的场所,应先进 行试验后再纳入工艺。

3.    选用耐污汗气的涂料。

 

●密着不良

底材和 漆膜易掉由刀切测试而部分或伞体剥离。

 

 

 

1.    底材和涂料结合不良。

2.    妨碍涂 料密着的油脂类附着。

3.    底材和 漆膜的内应力差异。

4.    对底材 稀释剂的溶解力不足。

 

1.确定喷 涂前产品表面的清洁度。

 

●腻子裂痕

被涂物 表面刮过腻子的部位产生失光或间段痕迹的现象。

 

 

 

 

1.    刮过腻 子的部位打磨不足,且收缩性大,固化后弯形。

2.    腻子层吸收漆,刮后未 涂封闭底漆腻子的颜色底层不同。

1.    选择收缩性小腻子,对刮腻 子的部位进行充分打磨。

2.    选择与 底层颜色相同的腻子,打磨后 应补涂漆或中间涂料。

 

●粉化

涂膜干燥后,表面变 色且呈粉末状脱离的现象。

 

 

 

 

 

 

1.    烘干温度过高,时间过长。

2.    涂料粘度低,涂膜薄,不耐高温烘烤。

3.    底涂层 未干就涂装面层。

4.    干燥过度,使涂膜 变脆变焦而粉化脱落。

1.    严格按 照工艺规定的烘干温度和时间烘干。

2.    正确选择涂料粘度和涂膜厚度。

3.    底涂层 干透后再涂装面层。

4.    防止干燥过度。

 

 

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●发泡

针孔是漆膜固化时,因溶剂的蒸汽,空气的膨胀而产生。

 

 

 

 

 

1.    涂装条件不合适。

2.    底材是 发泡体在固化过程中,因溶剂 及空气穿漆膜而发生针孔。

1.    调整涂装条件→降低黏度→加长烤干时间→降低干燥炉温度。

2.    让稀释 剂的蒸发速度慢→加慢干稀释剂。

3.    降低涂装厚度。

4.    改善发泡型底材→在表面 上不让产生针孔。

 

●桔皮形态的漆膜

漆膜不 流平而产生跟桔皮一样的凸点凹点。

 

 

 

 

 

由涂装 条件不合适可多发生

1.    黏度高、喷量少、空气压高。

2.    底材和 喷漆枪的距离远。

3.    天拿水的蒸汽速度快。

4.    喷漆室的环境不好→温度,湿度高→风速快。

1.    调整涂装条件。

2.    让天拿 水的蒸发速度慢→加慢干天拿水。

3.    降低工作室温度。

 

●颜色差异

涂装面 的颜色跟顾客要求不同。

 

 

 

 

 

 

 

1.    标准不对。

2.    制造的 人和客户的感觉有的不同。

3.    经时间变化、变颜色 。

4.    外厂和 客户的涂装条件不一致。

5.    涂料的 沉积产生于涂料,使用时搅拌不够。

1.    明确标 准版及颜色限度。

2.    调查涂 装条件而设置恰当的条件。

3.    用涂料之前充分搅拌。

 

●异物质

漆膜表面上产生异物。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.    涂料中 的异物质产生于漆膜表面上。

2.    在涂装过程中,在漆膜表面附着尘土、污点等。

3.    用完的喷枪洗得不足,剩下的 尘土贴在底材表面上。

4.    在涂料 中溶解成份的再组成。

5.    底材及 底漆的异物质影响面漆漆膜。

1.    进行搅拌与过滤。

2.    涂装环境清洁。

3.    洗涤喷漆枪。

4.    使用溶 解力强的天拿水。

 

 

常见问题处理方法

问题

原因

解决方法

备注

●吸入不良

涂完时,面漆涂 料被恰当地吸收在底材及底漆漆膜上,因些消失面漆光泽,象似薄涂。

 

 

在颜料 量高的漆膜喷涂时,因树脂 分吸收在底漆漆膜上而产生。

1.    涂装的膜厚偏薄。

2.    涂料浓度偏低。

1.    面漆厚 地喷或面漆分为几次涂装以免吸收。

2.    加高涂装点,调整喷漆气压,以免不良吸收。

 

●漆膜走丝

当黏度较高地喷漆时,由于不 良微粒化而涂布,线模样 的现象产生在底材上。

 

 

使用稀释剂不合适,且稀释剂干得快。

1.    稀释剂挥发性太快。

2.    因高黏度喷量少,喷漆气压压高。

1.    树脂的低分子化。

2.    让天拿 水的蒸发速度慢→加慢干稀释剂。

3.    要稀释率高。

4.    要溶解力强的稀释剂。

 

●发白现象

漆膜面成为白,不产生原颜色和光泽。

 

 

 

 

 

漆膜的 溶剂因急剧蒸发而凝聚空气中的水分,因此由 水分附着在漆膜面上,就形成 漆膜布消失光泽。

1.    在湿度 过高时使用蒸发速度快的稀释剂。

2.    稀释剂的溶解力不足,特别容 易发生在喷漆型涂料。

1.    让稀释 剂的挥发速度慢-加慢干稀释剂。

2.    加强互温互湿。

3.    缩短静置时间。

4.    素材加热再喷涂。

 

●光泽斑点

发生在 半光及哑光漆膜,有光泽差异。

 

 

1.    涂料不洁净。

2.    涂装厚度不均匀。

3.    干燥炉的风速不均匀,由漆膜厚度差异,干燥差 异而产生光泽斑点。

1.    加强涂料的过滤。

2.    注意涂膜均匀度。

3.    选择均温干燥。

 

 

●喷漆量不足

因漆膜 的隐蔽力不足而通过而漆能看到底材和底漆表面。

 

 

1.    涂料的隐蔽力不足。

2.    厚度薄。

3.    使用没 有着色力的颜料(比如MICA涂料)

4.    喷涂压力过大。

1.    加厚涂装厚度。

2.    加颜料量(色母)。

3.    调整喷漆压力。

 

●皱纹现象

涂膜干燥时,因漆膜 表面的固化太快而跟内部拧绕。

 

 

1.    漆膜形成时,在酸性条件下,因漆膜 表面的固化太快而产生。

2.    涂装厚度太厚时,表面和内部拧绕。

1.    新鲜的、洁净的 空气供应在干燥炉内。

2.    降低涂装厚度。

3.    清除固化促染剂。

 

本文出自 东莞市 贵鼎机电科技有限公司 http://www.